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差异金属-非金属对石化设备造成的各类影响形式及分析
石油化工设备选材、设计、制作、投用、停用、维修等过程中，不能忽视环境（介质的组成与杂质、氧及氧化剂、压力、流速）、材质（合金组分、组织）、设备结构、加工制作与操作等各种差异对设备腐蚀造成的影响，有的甚至会引发恶性事故。必须认识和理顺在全面腐蚀控制中的各种差异，以便解决矛盾，趋利避害，平衡协调，免蹈覆辙，防患于未然。根据四十余年来在石油化工装置设备腐蚀调研、裣测与失效分析中所发现的较多例证，从中领悟出的一些经验，归纳整理分述如下。
1氧及氧化剂差异
化工设备在各种生产环境中发生的全面腐蚀与局部腐蚀，氧及氧化剂起了决定性作用。氧及氧化剂作为阴极反应的载体，控制了阳极反应进行。如不锈钢在电介质中，氧及氧化剂会促使金属成钝态，但当溶液中氧浓度不均一，常常成为局部腐蚀的起因。如聚乙烯醇装置较多316钢设备的法兰密封面发生缝隙腐蚀，睛纶厂硫氰酸钠316L钢储罐发生水线腐蚀，PTA装置一些不锈钢设备发生点腐蚀与应力腐蚀破裂等均由于氧浓差电池引起的。碳钢水冷器发生垢下腐蚀，也是由于垢下与垢外氧浓差引起的。介质中局部处高合量的氧化剂（Fe3＋、Cu2＋）会加大腐蚀，不管碳钢还是不锈钢会产生点腐蚀或全面腐蚀。如碳钢设备化学清洗时，Fe3＋的增加，可能造成点蚀穿孔，不锈钢检验抗点蚀性能，常采用6%FeCl3作试剂，均可佐证。又氧与氧化剂对铜及铜合金耐蚀性是有害的，如聚乙烯醇装置的醋酸提浓塔，原用脱氧铜制作，操作要求氮气保护，当开停车混入空气，总有一些蓝色屑粒从塔体带出，说明氧促进了腐蚀。在某种程度上，除氧与除氧化剂也是一种防腐措施。
⒉温度差异
电化学腐蚀速度一般随温度升高而增加，因为温度升高，使阳极与阴极过程强化，扩散速度增加。但对不同介质不同材质随温度升高，其腐蚀速度变化有所不同。有呈线性也有呈非线性增加。对含水的电介质，一般随温度增加，腐蚀速度先增大，至接近沸腾温度时，由于介质中溶解氧迅速减少，因此，受氧向阴极扩散控制的腐蚀反应速度降低。而对高温的化学腐蚀，如原油加工中硫化物，随温度升高，表现不一，在240℃以下，硫化物不分解对设备不腐蚀，大于340℃硫化合物分解生成H2S，随温度升高腐蚀逐渐加重，至430℃硫腐蚀最严重，大于480℃，H2S完全分解，腐蚀速率下降。这是对总体情况而言，而对设备局部的温度差异，则另当别论。如再沸器、蒸发器的加热管表面与结垢的绝热表面，衬里层或耐火层的设备外保温层局部破损，形成冷点，将会造成温差腐蚀电池，发生点腐蚀，垢下腐蚀、露点腐蚀甚至应力腐蚀破裂。如在催化裂化的再生器，曾发生结露造成硝脆。醋酸浓缩塔中部可能发生盐酸或甲酸共沸区，会造成严重腐蚀。对露点腐蚀，如高于结露温度，则不发盘腐蚀。而对点腐蚀及缝隙腐蚀，如低于其临界温度，则不发生。此外，还应考虑设备材料的耐用温度问题，材料的耐用温度与其强度、脆性与耐腐蚀等有关，如铁素体与双相不锈钢由于475℃脆性，耐用温度为350℃，纯钛的耐用温度为200℃，环氧涂层的耐用温度为100℃等，若由子某种原因局部处超温，则有可能造成某一局部处损伤。又如炉管的向火面与背火面受热温度相差很大，向火面的氧化、硫化及渗碳较为严重。
3介质组分及杂质差异
石油化工生产介质组分及杂质差异对设备腐蚀影响很大。如炼制原油根据产地不同，就有大庆的低酸低硫；胜利的低酸高硫；鲁宁管输的高酸高硫、辽河的高酸低硫，进口的中东原油多为高硫低酸等。其中高硫高酸原油腐蚀最为严重。而且原油中硫形态，有活性硫与非活性硫之分，元素硫、硫化氢、硫醇为活性硫，硫醚、二硫化物、噻酚为非活性硫。活性硫会产生腐蚀，非括性硫低温不腐蚀，但其中如硫醚、二硫化物高温会分解出括性硫而产生腐蚀，而噻酚高温不会分解。此外，经炼制后，油品馏份越轻，含硫量越少，但腐蚀性强的活性硫越多。如汽油中的硫化物多为硫醇，煤油、柴油的硫化物中硫醇碱少而硫醚、噻酚类较多，重馏份油中的硫化合物主要是噻酚类。这可说明为什么轻油储罐比重油储罐腐蚀严重。炼制原油还与环烷酸有关，尤其在高温时同时存在硫与环烷酸，会产生强烈的协同腐蚀作用，因环烷酸可与FeS发生作用破坏保护膜，裸露出新鲜表面，使H2S又和金属发生腐蚀反应， 促使腐蚀进一步加快。尤其在流速较高的部位，如加热炉出口转油钱，腐蚀较严重，并随酸值和温度增大，腐蚀也增大。此外，炼制原油存在氯化物，有无机氯与有机氯之分，NaC1、MgCl2、CaCl2可通过深度电脱盐除去，而为采油脱蜡加入的有机氯却无法脱除，在后续高温加工时分解，在低温部位冷凝生成盐酸而腐蚀设备。原油中氦化物催化裂化后以HCN形态存在，它对湿硫化氢环境腐蚀起促进作用，因为HCN能溶解FeS保护膜，加速硫化氢的腐蚀，而且产生有利于氢原子向钢中渗透，增加氢鼓泡、硫化物应力腐蚀破裂与氢致开裂等。另外，醋酸装置有关不锈钢设备中含甲酸、酷酐的部位腐蚀较为严重，当然醋酸中含有Cl、Br、I-卤素离子，会局部破坏钢的钝化膜，促进点腐蚀的发生。如有残余应力协同下，这些卤蓁离子也可能造成应力腐蚀破裂。
4流速差异
石油化工设备与管道由于介质流向改变，使层流变湍流，会造成冲蚀或磨蚀。如弯头、U型管、三通、大小头、换热器、阀、叶轮、离心机、带搅拌的容器、正对入口管的器壁等均是易冲蚀的部位。冲蚀是腐蚀电化学与冲刷力学因素相互促进产生协同作用的结杲。冲蚀时，湍流加速了腐蚀剂的供应和腐蚀产物的迂移，冲刷并剥离保护膜，当含有固体颗粒时，金属表面还受到研磨作用。尤其是环烷酸对冲蚀特别敏感，流速增大，腐蚀就增大。在湍流程度大及气液相变部位，环烷酸腐蚀最厉害，呈现沟槽状孔洞，以选用316不锈钢为宜。催化裂化装置中，随反应油气和再生烟气流动的催化剂，不断冲刷构件表面，使构件大面积碱簿，甚至局部穿孔。近年使用的催化剂，再生温度不断提高，流速也不断加快，致使催化剂的磨蚀和冲蚀更加剧烈。尤其是提升管蒸汽喷嘴、原料油喷嘴，介质以较高的流速通过，造成一定的压力降，会在其出口处形成负压区，产生涡流，催化剂被吸进负压区，使该区的金属严重磨耗腐蚀。旋风分离器及料腿、翼阀均会受到高速催化剂的磨蚀甚至穿孔，为了防护，可堆焊硬质合金或安置耐磨陶瓷等。又如常压塔顶空冷器及加氢反应流出物空冷器管端入口处常发生涡流冲蚀，现今常采用316钢或钛窖管镶衬在入口管端，以减轻冲蚀，延长使用寿命。焦炭塔的内壁泡沫段，由于液层波动冲刷，不易结焦，会遭受腐蚀，为清焦用高压水也造成塔内壁冲刷腐蚀。焦炭塔顶出来的流速高的大油气碳钢管道，尤其是三通、大小头、分支管及弯头，由于油气中还带有焦炭小颗粒，故经常冲蚀穿孔冒火，建议改用Cr5Mo钢较好。丙烯腈装置蒸汽管道腐蚀穿透，经检测发现该管道存在气液两相冲刷腐蚀。
5相变差异
石油化工设备与管道在工艺介质气相、液相与固相转变过程中对腐蚀有较大的影响。主要在干湿交替，气液交界，酸气冷凝或闪蒸等部位腐蚀尤为严重。如在初馏塔、常压塔和减压塔塔顶系统中随着温度降到露点，系统中水蒸气冷凝与HCl凝析溶解成盐酸，对塔顶空冷器、水冷器造成严重腐蚀。另外，为了中和系统中HCl进行注氨， 不仅会形成NH4Cl，而且也会与H2S形成硫氢化铵和硫化铵固体造成结垢与堵塞，其水解同样造成腐蚀。加氢精制装置流出物换热器同样存在氨和HCl与H2S分别生成氯化铵与硫氢化铵沉积物，可使换热器和管线堵塞，引起垢下腐蚀。制氢装置重沸器管束外壁接触的液体急剧沸腾汽化形成气泡和炸裂，造成爆沸腐蚀。PTA装置E304L及2205双相钢制母液罐汽液交替部位先后发生过应力腐蚀破裂。一般对不锈钢液—汽相的容器内，由于干湿交替，在汽相部位，因氧含量高，如氯化物含量也高，则易于发生开裂。PTA加氢反应器气液相交界面，由于气液翻腾鼓泡，使304L钢复合层的环形器壁产生粗糙的腐蚀表面。另外，油罐，尤其轻油罐的气液交界面及罐顶汽相部位腐蚀较重，如不采用防腐涂层保护，则将腐蚀穿孔。
6压力差异
石油化工设备中压力差异及压力骤降，会对腐蚀造成较大影响。如PTA装置加氢反应器到第一结晶器的管道，因压力从反应器的6.72MPa减压到结晶器的1．14MPa，又加高温及流量较大，冲刷腐蚀严重，导致304钢管道壁厚减量过大，22mm的壁厚使用2年有的仅只只剩12.7mm。PTA装置氧化反应器顶部出来的醋酸废气，经多台冷却器后，从高压降到减压，在闪蒸醋酸冷凝器形成醋酸，又加上合Br较高，流量大，流速高，故对316钢管道造成剧烈腐蚀。该装置的干燥机的传热管系316L制造，管内走180℃、0.47MPa的熬汽，管外走0.01MPa的TA物料。由于管外物料结垢，造成垢下Cl-、Br-浓缩，产生点蚀，以及全面腐蚀，因壁厚减薄及局部蚀坑及管内外压差，引起强度下降而发生开裂。醋酸装置的回收塔，采用904L钢制造，中部处干120℃、40％～45％醋酸、25％～40％甲酸及含5×10ˉ6～120×10-6Cl，压力为常压，在焊缝腐蚀、点蚀与冲蚀同时存在下，腐蚀率达0．5～1mm/a，每5年就得更新或修补，为此厂方被迫降低压力至负压，使操作温度下降，达到了减轻腐蚀的目的。
7合金组成及组织差异
石油化工设备由不同的材质制成，材料的组成及组织差异对腐蚀有很大影响。如以18-8不锈钢为例，以含碳量区分，有lCr18Ni9（302）、0Cr18Ni9（304）、00Cr18Ni9（304L）。合碳量高会造成由焊接热影响敏化而生成碳化铬引起晶界贫铬，最终产生晶间腐蚀。由子AOD、VOD冶炼工艺普遍采用，现今石化设备多采用含碳量≤0.03的304L，302已淘汰。为防晶间腐蚀，除采用L级超低碳外，还采用力口少量钛铌，以稳定碳。早年国内化工设备多采用1Cr18Ni9Ti，因焊接会造成晶间腐蚀，现多采用0Cr18Ni9Ti（321）或00Cr18Ni9（304L）。近年引进的某些设备采用了304L（矾），即是在超低碳的18—8钢基础上再加入少量钛（＞5×C%），这样采用双保险来防止晶间腐蚀。但这些钢含碳量低，高温强度低，不适用于耐热场合，为了满足高温强度，现美国提出304H牌号，其含碳量保持在0．04％～0.10％。含钼的18—8不锈钢，常用00Cr18Ni12Mo2（316L〉，主要适用于还原性介质，醋酸、对苯二甲酸、环烷酸、硫氰酸钠、尿奏等，以及抗氯离子点腐蚀。但18－8型的奥氏体不锈钢在含氯化物等介质中有发生应力腐蚀破裂危险，为此开发了双相不锈钢，早期采用3RE60（00Cr18Ni5Mo3Si），但曾出现晶间腐蚀问题，现多用2205（00Cr22Ni5Mo3N）。加少量氮（0．17％〉，不仅能提高强度，而且能提高抗点蚀与缝隙腐蚀性能，还能延迟金属间相析出。但2205双相钢如焊接施工工艺失控，可能造成焊缝金属铁素体与奥氏体两相不平衡，也会发生应力腐蚀破裂，如上海石化常压塔内衬2205钢板，经1年使用检修就发现焊缝热影响区甚至母材大面积点蚀与开裂，拟以复合钢板作塔体为好。另外，双相不锈钢由于其中铁素体富Mo，而奥氏体贫Mo，容易发生选择性腐蚀，这在某厂醋酸塔塔体曾发生过。不锈钢的点腐蚀与其表面非金属夹杂物（如MnS及包着A12O3等氧化物）与金相组织不均一部位（如贫铬贫钼的晶界、位错与形变马氏体）有关，这些部位往往是Cl Br最容易侵入的部位。此外，合金中如产生的第二相或中间相，其比容若较基体大，则容易开裂，如不锈钢中形变马氏体、σ相、钛中氢化物（TiH2），Ni，P合金中Ni3P等。设备选材应当因地置宜，如国外某些炼厂在常顶碳钢塔体衬蒙乃尔合金及作塔盘，但该合金与氨或胺接触会加快腐蚀，甚至产生应力腐蚀开裂。含氧或存在Fe3+等氧化剂，也会使其耐蚀性下降，再加价格较高，对国内炼厂并不适用，通常采用碳钢＋0Cr13Al复合。
8加工及表面状态差异
石化设备均经冷热加工制作而成，加工工艺及处理方法的差异对设备的腐蚀影响相当大。如以不锈钢为例，焊接对其耐腐蚀性影响最大。如选用手工电弧焊，对超低碳不锈钢可能会增碳，采用惰性气体保护焊较好，既可避免表面氧化，又可防止增碳。焊接工艺处理不当，往往产生气孔、焊瘤、咬肉、夹渣、飞溅、凹陷、未焊透、未熔合等缺陷。这些缺陷会造成点蚀与缝隙腐蚀的危险。焊接会对设备产生残余应力，易在氯化物或硫化物介质中发生应力腐蚀破裂，为防止应力腐蚀破裂，可进行消除应力热处理，但必须避开碳化物或金属间相沉淀的温度范围。为防止晶间腐蚀，应进行固溶处理与稳定化处理。对超低碳钢可只进行固溶处理，但对钛铌稳定化钢，应先采用固溶处理（1100℃~1150℃〉，再进行稳定化处理（880℃）。固溶处理最好水冷，快速冷却，避免碳化铬与金属间相（如σ）析出。此外，经热处理后，如焊缝表面形成氧化鳞皮和回火色，则在其下底会形成贫铬层，增加了晶间腐蚀的敏感性。为此，最有效的清理方法是机械清理之后进行化学清理如硝酸／氢氟酸酸洗，再经中和并钝化。酸洗常用10％HNO3＋2%HF，钝化采用20%~45%HNO3。设备制作或维修后，某些部位常用砂轮打磨，表面粗糙，且有残余应力，宜再酸洗钝化，以提高耐蚀性。某些重要设备与部件需经抛光，表面光滑，不易结垢，能提高抗点腐蚀性能。此外，对不锈钢轧制的塔板与锻造车制的螺栓螺母在醋酸塔内腐蚀形态各异，前者表面光亮而端面发现端晶腐蚀，后者发生缝隙腐蚀。因此，对设备与部件材料加工与表面状态差异应有足够的认识，以便采取必要的防护措施。
9 设备结构差异
石化设备所设计的结构差异对腐蚀有较大影响。以换热器为例，对常减压装置塔顶冷凝冷却器不宜采用U型管式冷凝器，因为其弯头处易冲蚀穿孔，应采用单程管箱式冷却器。对加氢裂化、催化重整等装置的空冷器也不能采用U型管式，否则会产生涡流而造成冲蚀，应采用管箱式结构。对换热器管子／管板连结结构，纯胀接与纯焊接均对冷却器耐腐蚀性能与安全运行不利。纯胀接存在缝隙腐蚀、应力腐蚀与疲劳问题，使用温度较高时接头会松弛造成泄漏；而纯焊接存在焊点应力腐蚀，也不能完全避免缝隙腐蚀（如存在焊接缺陷〉。推荐采用胀焊并用，主要为防缝隙腐蚀。如对管程腐蚀较强场合，宜用密封焊丬虽度胀；对亮程有一定腐蚀场合，宜用强度焊＋贴胀；而对较强振动且腐蚀性不大场合，可用强度焊＋强度胀等方式。对于集合管，应充分考虑介质的均匀分布，否则会引起一些部位局部腐蚀加剧。对减压塔等容器的进料，最好把切向进料改为径向进料，可以减缓对进料区塔壁的冲蚀。对延迟焦化装置的焦碳塔裙座与下封头的连接结枸不合理，会造成此处焊缝频繁开裂，影响塔的正常运行，为此，裙座与筒体的连接应采用对接结构饣并采用簿壁裙座，以增加塔裙挠度，减少应力集中，提高疲劳寿命。此外，对为防冲蚀设置的挡板，其支撑结构的强度与刚度应足够，否则挡板冲刷掉下，会造成突发事故，如PTA装置的浆料罐系钛复合结构，曾发生过挡板冲刷掉下，在搅拌桨带动下破坏了罐底部凸起的钛焊缝，含Br醋酸的浆料侵人碳钢壳体而腐蚀穿孔，造成几吨浆料泄漏。另外，储油罐底部常常沉积水分与杂质而引起腐蚀，为此可参考国外采用锥形罐底，以利排放，且可减少底板拉伸和扭曲变形。油罐底部常常会发生腐蚀，其边缘板和罐基础外圈可采用弹性聚氨酯贴玻璃布防护与密封。
10应力差异
石化设备在运行中可能会发生氯脆、硫脆、碱脆、硝脆、碳脆、氰脆等应力腐蚀破裂，这种破裂与设备承受的各种应力有关。这些应力包括工作应力、热应力、结构应力和残余应力。其中最重要的是残余应力。残余应力由设备加工制作和维修后存在的。主要是焊接、胀接、冷弯、冷作、扩口、压扁、矫直、打磨、钻孔、切削、剪切、卷板等产生的。尤其在设备与内件变形部位，如封头折边、塔盘、泡罩、浮阀、U形管、弯头；钢管与管板的贴胀连接、焊胀连接；容器的T焊缝、角焊缝、接管焊缝等，逮些部位往往是应力较集中地方。因为焊后或冷成型后的部件残余应力可能非常接近屈服强度，尤其是强力组装再焊接产生残余应力较为严重。另外，－还应考虑工作应力，如内压力、静负荷、热膨胀、热循环、剧热、剧冷、振动等。如催化裂化装置再生器由NOx－H2S—H2O引起的稍脆；高温烟气管道的膨胀节上波纹管由连多硫酸引起的硫脆；加氢装置冷却器内浮头螺栓由H2S－H2O引起的硫脆；乙二醇装置蒸发器发生过氯脆；PTA装置的离心机、母液糟、干燥机、结晶器搅拌桨等的氯脆；PTA加氢反应器为延长钯碳催化剂的活性而进行不停车高温碱洗造成碱脆；制氢装置石脑油蒸发器由碳酸盐引起的碳脆等事例足以佐证，设备或部件残余应力集中处，最容易发生应力腐蚀破裂。为防止应力腐蚀破裂，通常进行消除应力退火，如对奥氏体不锈钢可在315～425℃作低温退火处理，仅消除峰值应力，不会形成有害的碳化铬析出；如为了把应力降低到所需水平，则应在425～925℃范围进行退火处理，但对304、316钢晶界上有碳化铬析出会造成晶间腐蚀，而对超低碳或稳定化钢问题不大。
11异金属连接
石化设备常采用异金属机械连接或焊接结构，如不锈钢/碳钢、钛/碳钢＇不锈钢/钛＇铜/铁素体不锈钢／双相不锈钢／奥氏体不锈钢、低CrNiMo钢/高CrNiMo钢等，这样容易发生电偶腐蚀。一般当两种金属的电位差在0.25Ⅴ以上将可能发生电偶腐蚀，如存在大阴极与小阳极，则腐蚀更为严重。这方面以换热器较多。如上海石化热电厂海水冷却的复水器，曾采用钛管胀接在黄铜管板上，经2年使用后发现沿钛管外缘铜管板形成了3~5mm深的腐蚀沟槽。上海石化常顶油气换热器采用08Cr2AlMo钢作管束，为防冲蚀，在人口管端镶衬钛管套，经1年使用后发现在钛管套镶衬钢管的内壁连接部发生蚀穿，除了湍流冲蚀外，电偶腐蚀也是一个因素。
同样，扬子石化加氢装置高压空冷器，基管为10号钢，管端衬600mm长的钛管套，进行轻胀，从而造成电偶腐蚀与缝隙腐蚀，以至钛吸氢开裂粉化。川维甲醇装置有4台大型U型管式水冷却器，由于管束采用不锈钢制作，而折流挡板为碳钢，这样在挡板管孔与不锈钢管子接触处由子电位差引起碳钢加速腐蚀，因管孔变大，造成振动磨蚀。同样，日本某炼油厂酸性水汽提塔顶冷凝器Ti－Pd合金管子与405钢（0Cr13Al）支承板结合部Ti－Pd合金管子发生氢脆，是由于在H2S－NH3—H2O环境下405钢发生电偶腐蚀产生活性氢，又支承板管孔变大，钛管振动膜破损的结果。另外，应注意异种钢焊接与焊条选用，如在催化装置HCN—H2S－H2O系统部位用奥氏体不锈钢焊条焊接碳钢或CrMo钢极易发生硫化物应力腐蚀破裂。在加氢装置中避免CrMo钢与奥氏体不锈钢焊接及CrMo钢之间焊接应采用珠光体焊条，不用奥氏体不锈钢焊条，否则对抗氢脆不利。
12操作状态差异
石化设备腐蚀有时与操作状态有较大关系，如开停车与正常运行有差异，尤其对开停车更要小心谨慎。如加氢裂化与加氢精制装置的反应器在设计温度≤450℃、设计压力8～12MPa、H2＋H2S环境中工作，壳体采用2.25Cr1Mo钢＋6．5mm（Tp309＋347）堆焊层。由于高温操作后急冷会造成母材与堆焊层剥离以及产生氢致裂纹，故必须严格遵守工艺操作规程，尽最大可能避免异常升温和紧急停工，在正常停工时应采取使氢较彻底释放的方案，即停工时应缓慢降温冷却。总之对开停工要求为：开工时先升温再升压，停工时先降压再降温。为避免CrMo钢回火脆性，停工降压应不超过其回火脆性确定的最大允许压力。对加氢装置停工时，为防连多硫酸应力腐蚀破裂，应按NACE PR01－75规范进行，即应碱洗和充氮。又如对尿素装置合成塔，为了避兔316L钢衬里与壳体、衬里内表面产生过大的温差应力和机械应力，不使衬里过大变形与表面钝化膜破坏，一般在开停车时应尽量使升降温速度均匀缓慢平稳。卸压时速度不宜太快，以免局部形成负压，使衬里层鼓泡。并且在实际操作时更应杜绝超温超压与缺氧。又如芳烃装置某台水冷器的氨基环氧涂层经1年使用后发现焦化脱层，而邻近的多台水冷器同样除层却较妤，究其原因是在停车时先关进水阀，后关进料阀，超过了氨基环氧涂层的耐用温度。因此，加强设备运行管理与维修管理十分重要。
13结语
石油化工行业具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续作业等特点，并且其装置正向大型化发展。因而在役设备操作条件苛刻，事故发生率高，其中由腐蚀造成的失效占有很大部分。因此，安全生产与防护技术是石油化工企业永恒的主题。但在材料设计、工艺设计、结构设计、加工制造、操作管理、维护维修等方面可能存在欠缺与不足，会有各种差异，正是这些差异是造成石化设备腐蚀的根本原因。在各种差异中应找出主要矛盾或关键所在，是材料因素、工艺因素，还是制造因素或操作因素，应进行比较、论证和分析，当然其它的次要矛盾，也不能忽视，大多有协同作用，相互促进，加速腐蚀，也可能起制约作用。具体问题要具体分析。根据全面腐蚀控制的理念，选用针对性的防腐措施。主要是：
（1） 工艺设计尽可能满足防腐蚀要求，如炼油加工中“一脱三注”、混炼；
（2） 材料选用必须满足使用要求，如按中国石化“加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则”及“加工高合硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见”进行选用；
（3） 设备结构设计应合理耐用，避免开裂与腐蚀；
（4） 设备制造严格按规范要求，加强设备监检；
（5） 加强操作管理力度，消除腐蚀与安全隐患；
（6） 停工检修必须遵循相关规定，压力容器及重要设备应定期检验与风险评估。
1氧及氧化剂差异
化工设备在各种生产环境中发生的全面腐蚀与局部腐蚀，氧及氧化剂起了决定性作用。氧及氧化剂作为阴极反应的载体，控制了阳极反应进行。如不锈钢在电介质中，氧及氧化剂会促使金属成钝态，但当溶液中氧浓度不均一，常常成为局部腐蚀的起因。如聚乙烯醇装置较多316钢设备的法兰密封面发生缝隙腐蚀，睛纶厂硫氰酸钠316L钢储罐发生水线腐蚀，PTA装置一些不锈钢设备发生点腐蚀与应力腐蚀破裂等均由于氧浓差电池引起的。碳钢水冷器发生垢下腐蚀，也是由于垢下与垢外氧浓差引起的。介质中局部处高合量的氧化剂（Fe3＋、Cu2＋）会加大腐蚀，不管碳钢还是不锈钢会产生点腐蚀或全面腐蚀。如碳钢设备化学清洗时，Fe3＋的增加，可能造成点蚀穿孔，不锈钢检验抗点蚀性能，常采用6%FeCl3作试剂，均可佐证。又氧与氧化剂对铜及铜合金耐蚀性是有害的，如聚乙烯醇装置的醋酸提浓塔，原用脱氧铜制作，操作要求氮气保护，当开停车混入空气，总有一些蓝色屑粒从塔体带出，说明氧促进了腐蚀。在某种程度上，除氧与除氧化剂也是一种防腐措施。
⒉温度差异
电化学腐蚀速度一般随温度升高而增加，因为温度升高，使阳极与阴极过程强化，扩散速度增加。但对不同介质不同材质随温度升高，其腐蚀速度变化有所不同。有呈线性也有呈非线性增加。对含水的电介质，一般随温度增加，腐蚀速度先增大，至接近沸腾温度时，由于介质中溶解氧迅速减少，因此，受氧向阴极扩散控制的腐蚀反应速度降低。而对高温的化学腐蚀，如原油加工中硫化物，随温度升高，表现不一，在240℃以下，硫化物不分解对设备不腐蚀，大于340℃硫化合物分解生成H2S，随温度升高腐蚀逐渐加重，至430℃硫腐蚀最严重，大于480℃，H2S完全分解，腐蚀速率下降。这是对总体情况而言，而对设备局部的温度差异，则另当别论。如再沸器、蒸发器的加热管表面与结垢的绝热表面，衬里层或耐火层的设备外保温层局部破损，形成冷点，将会造成温差腐蚀电池，发生点腐蚀，垢下腐蚀、露点腐蚀甚至应力腐蚀破裂。如在催化裂化的再生器，曾发生结露造成硝脆。醋酸浓缩塔中部可能发生盐酸或甲酸共沸区，会造成严重腐蚀。对露点腐蚀，如高于结露温度，则不发盘腐蚀。而对点腐蚀及缝隙腐蚀，如低于其临界温度，则不发生。此外，还应考虑设备材料的耐用温度问题，材料的耐用温度与其强度、脆性与耐腐蚀等有关，如铁素体与双相不锈钢由于475℃脆性，耐用温度为350℃，纯钛的耐用温度为200℃，环氧涂层的耐用温度为100℃等，若由子某种原因局部处超温，则有可能造成某一局部处损伤。又如炉管的向火面与背火面受热温度相差很大，向火面的氧化、硫化及渗碳较为严重。
3介质组分及杂质差异
石油化工生产介质组分及杂质差异对设备腐蚀影响很大。如炼制原油根据产地不同，就有大庆的低酸低硫；胜利的低酸高硫；鲁宁管输的高酸高硫、辽河的高酸低硫，进口的中东原油多为高硫低酸等。其中高硫高酸原油腐蚀最为严重。而且原油中硫形态，有活性硫与非活性硫之分，元素硫、硫化氢、硫醇为活性硫，硫醚、二硫化物、噻酚为非活性硫。活性硫会产生腐蚀，非括性硫低温不腐蚀，但其中如硫醚、二硫化物高温会分解出括性硫而产生腐蚀，而噻酚高温不会分解。此外，经炼制后，油品馏份越轻，含硫量越少，但腐蚀性强的活性硫越多。如汽油中的硫化物多为硫醇，煤油、柴油的硫化物中硫醇碱少而硫醚、噻酚类较多，重馏份油中的硫化合物主要是噻酚类。这可说明为什么轻油储罐比重油储罐腐蚀严重。炼制原油还与环烷酸有关，尤其在高温时同时存在硫与环烷酸，会产生强烈的协同腐蚀作用，因环烷酸可与FeS发生作用破坏保护膜，裸露出新鲜表面，使H2S又和金属发生腐蚀反应， 促使腐蚀进一步加快。尤其在流速较高的部位，如加热炉出口转油钱，腐蚀较严重，并随酸值和温度增大，腐蚀也增大。此外，炼制原油存在氯化物，有无机氯与有机氯之分，NaC1、MgCl2、CaCl2可通过深度电脱盐除去，而为采油脱蜡加入的有机氯却无法脱除，在后续高温加工时分解，在低温部位冷凝生成盐酸而腐蚀设备。原油中氦化物催化裂化后以HCN形态存在，它对湿硫化氢环境腐蚀起促进作用，因为HCN能溶解FeS保护膜，加速硫化氢的腐蚀，而且产生有利于氢原子向钢中渗透，增加氢鼓泡、硫化物应力腐蚀破裂与氢致开裂等。另外，醋酸装置有关不锈钢设备中含甲酸、酷酐的部位腐蚀较为严重，当然醋酸中含有Cl、Br、I-卤素离子，会局部破坏钢的钝化膜，促进点腐蚀的发生。如有残余应力协同下，这些卤蓁离子也可能造成应力腐蚀破裂。
4流速差异
石油化工设备与管道由于介质流向改变，使层流变湍流，会造成冲蚀或磨蚀。如弯头、U型管、三通、大小头、换热器、阀、叶轮、离心机、带搅拌的容器、正对入口管的器壁等均是易冲蚀的部位。冲蚀是腐蚀电化学与冲刷力学因素相互促进产生协同作用的结杲。冲蚀时，湍流加速了腐蚀剂的供应和腐蚀产物的迂移，冲刷并剥离保护膜，当含有固体颗粒时，金属表面还受到研磨作用。尤其是环烷酸对冲蚀特别敏感，流速增大，腐蚀就增大。在湍流程度大及气液相变部位，环烷酸腐蚀最厉害，呈现沟槽状孔洞，以选用316不锈钢为宜。催化裂化装置中，随反应油气和再生烟气流动的催化剂，不断冲刷构件表面，使构件大面积碱簿，甚至局部穿孔。近年使用的催化剂，再生温度不断提高，流速也不断加快，致使催化剂的磨蚀和冲蚀更加剧烈。尤其是提升管蒸汽喷嘴、原料油喷嘴，介质以较高的流速通过，造成一定的压力降，会在其出口处形成负压区，产生涡流，催化剂被吸进负压区，使该区的金属严重磨耗腐蚀。旋风分离器及料腿、翼阀均会受到高速催化剂的磨蚀甚至穿孔，为了防护，可堆焊硬质合金或安置耐磨陶瓷等。又如常压塔顶空冷器及加氢反应流出物空冷器管端入口处常发生涡流冲蚀，现今常采用316钢或钛窖管镶衬在入口管端，以减轻冲蚀，延长使用寿命。焦炭塔的内壁泡沫段，由于液层波动冲刷，不易结焦，会遭受腐蚀，为清焦用高压水也造成塔内壁冲刷腐蚀。焦炭塔顶出来的流速高的大油气碳钢管道，尤其是三通、大小头、分支管及弯头，由于油气中还带有焦炭小颗粒，故经常冲蚀穿孔冒火，建议改用Cr5Mo钢较好。丙烯腈装置蒸汽管道腐蚀穿透，经检测发现该管道存在气液两相冲刷腐蚀。
5相变差异
石油化工设备与管道在工艺介质气相、液相与固相转变过程中对腐蚀有较大的影响。主要在干湿交替，气液交界，酸气冷凝或闪蒸等部位腐蚀尤为严重。如在初馏塔、常压塔和减压塔塔顶系统中随着温度降到露点，系统中水蒸气冷凝与HCl凝析溶解成盐酸，对塔顶空冷器、水冷器造成严重腐蚀。另外，为了中和系统中HCl进行注氨， 不仅会形成NH4Cl，而且也会与H2S形成硫氢化铵和硫化铵固体造成结垢与堵塞，其水解同样造成腐蚀。加氢精制装置流出物换热器同样存在氨和HCl与H2S分别生成氯化铵与硫氢化铵沉积物，可使换热器和管线堵塞，引起垢下腐蚀。制氢装置重沸器管束外壁接触的液体急剧沸腾汽化形成气泡和炸裂，造成爆沸腐蚀。PTA装置E304L及2205双相钢制母液罐汽液交替部位先后发生过应力腐蚀破裂。一般对不锈钢液—汽相的容器内，由于干湿交替，在汽相部位，因氧含量高，如氯化物含量也高，则易于发生开裂。PTA加氢反应器气液相交界面，由于气液翻腾鼓泡，使304L钢复合层的环形器壁产生粗糙的腐蚀表面。另外，油罐，尤其轻油罐的气液交界面及罐顶汽相部位腐蚀较重，如不采用防腐涂层保护，则将腐蚀穿孔。
6压力差异
石油化工设备中压力差异及压力骤降，会对腐蚀造成较大影响。如PTA装置加氢反应器到第一结晶器的管道，因压力从反应器的6.72MPa减压到结晶器的1．14MPa，又加高温及流量较大，冲刷腐蚀严重，导致304钢管道壁厚减量过大，22mm的壁厚使用2年有的仅只只剩12.7mm。PTA装置氧化反应器顶部出来的醋酸废气，经多台冷却器后，从高压降到减压，在闪蒸醋酸冷凝器形成醋酸，又加上合Br较高，流量大，流速高，故对316钢管道造成剧烈腐蚀。该装置的干燥机的传热管系316L制造，管内走180℃、0.47MPa的熬汽，管外走0.01MPa的TA物料。由于管外物料结垢，造成垢下Cl-、Br-浓缩，产生点蚀，以及全面腐蚀，因壁厚减薄及局部蚀坑及管内外压差，引起强度下降而发生开裂。醋酸装置的回收塔，采用904L钢制造，中部处干120℃、40％～45％醋酸、25％～40％甲酸及含5×10ˉ6～120×10-6Cl，压力为常压，在焊缝腐蚀、点蚀与冲蚀同时存在下，腐蚀率达0．5～1mm/a，每5年就得更新或修补，为此厂方被迫降低压力至负压，使操作温度下降，达到了减轻腐蚀的目的。
7合金组成及组织差异
石油化工设备由不同的材质制成，材料的组成及组织差异对腐蚀有很大影响。如以18-8不锈钢为例，以含碳量区分，有lCr18Ni9（302）、0Cr18Ni9（304）、00Cr18Ni9（304L）。合碳量高会造成由焊接热影响敏化而生成碳化铬引起晶界贫铬，最终产生晶间腐蚀。由子AOD、VOD冶炼工艺普遍采用，现今石化设备多采用含碳量≤0.03的304L，302已淘汰。为防晶间腐蚀，除采用L级超低碳外，还采用力口少量钛铌，以稳定碳。早年国内化工设备多采用1Cr18Ni9Ti，因焊接会造成晶间腐蚀，现多采用0Cr18Ni9Ti（321）或00Cr18Ni9（304L）。近年引进的某些设备采用了304L（矾），即是在超低碳的18—8钢基础上再加入少量钛（＞5×C%），这样采用双保险来防止晶间腐蚀。但这些钢含碳量低，高温强度低，不适用于耐热场合，为了满足高温强度，现美国提出304H牌号，其含碳量保持在0．04％～0.10％。含钼的18—8不锈钢，常用00Cr18Ni12Mo2（316L〉，主要适用于还原性介质，醋酸、对苯二甲酸、环烷酸、硫氰酸钠、尿奏等，以及抗氯离子点腐蚀。但18－8型的奥氏体不锈钢在含氯化物等介质中有发生应力腐蚀破裂危险，为此开发了双相不锈钢，早期采用3RE60（00Cr18Ni5Mo3Si），但曾出现晶间腐蚀问题，现多用2205（00Cr22Ni5Mo3N）。加少量氮（0．17％〉，不仅能提高强度，而且能提高抗点蚀与缝隙腐蚀性能，还能延迟金属间相析出。但2205双相钢如焊接施工工艺失控，可能造成焊缝金属铁素体与奥氏体两相不平衡，也会发生应力腐蚀破裂，如上海石化常压塔内衬2205钢板，经1年使用检修就发现焊缝热影响区甚至母材大面积点蚀与开裂，拟以复合钢板作塔体为好。另外，双相不锈钢由于其中铁素体富Mo，而奥氏体贫Mo，容易发生选择性腐蚀，这在某厂醋酸塔塔体曾发生过。不锈钢的点腐蚀与其表面非金属夹杂物（如MnS及包着A12O3等氧化物）与金相组织不均一部位（如贫铬贫钼的晶界、位错与形变马氏体）有关，这些部位往往是Cl Br最容易侵入的部位。此外，合金中如产生的第二相或中间相，其比容若较基体大，则容易开裂，如不锈钢中形变马氏体、σ相、钛中氢化物（TiH2），Ni，P合金中Ni3P等。设备选材应当因地置宜，如国外某些炼厂在常顶碳钢塔体衬蒙乃尔合金及作塔盘，但该合金与氨或胺接触会加快腐蚀，甚至产生应力腐蚀开裂。含氧或存在Fe3+等氧化剂，也会使其耐蚀性下降，再加价格较高，对国内炼厂并不适用，通常采用碳钢＋0Cr13Al复合。
8加工及表面状态差异
石化设备均经冷热加工制作而成，加工工艺及处理方法的差异对设备的腐蚀影响相当大。如以不锈钢为例，焊接对其耐腐蚀性影响最大。如选用手工电弧焊，对超低碳不锈钢可能会增碳，采用惰性气体保护焊较好，既可避免表面氧化，又可防止增碳。焊接工艺处理不当，往往产生气孔、焊瘤、咬肉、夹渣、飞溅、凹陷、未焊透、未熔合等缺陷。这些缺陷会造成点蚀与缝隙腐蚀的危险。焊接会对设备产生残余应力，易在氯化物或硫化物介质中发生应力腐蚀破裂，为防止应力腐蚀破裂，可进行消除应力热处理，但必须避开碳化物或金属间相沉淀的温度范围。为防止晶间腐蚀，应进行固溶处理与稳定化处理。对超低碳钢可只进行固溶处理，但对钛铌稳定化钢，应先采用固溶处理（1100℃~1150℃〉，再进行稳定化处理（880℃）。固溶处理最好水冷，快速冷却，避免碳化铬与金属间相（如σ）析出。此外，经热处理后，如焊缝表面形成氧化鳞皮和回火色，则在其下底会形成贫铬层，增加了晶间腐蚀的敏感性。为此，最有效的清理方法是机械清理之后进行化学清理如硝酸／氢氟酸酸洗，再经中和并钝化。酸洗常用10％HNO3＋2%HF，钝化采用20%~45%HNO3。设备制作或维修后，某些部位常用砂轮打磨，表面粗糙，且有残余应力，宜再酸洗钝化，以提高耐蚀性。某些重要设备与部件需经抛光，表面光滑，不易结垢，能提高抗点腐蚀性能。此外，对不锈钢轧制的塔板与锻造车制的螺栓螺母在醋酸塔内腐蚀形态各异，前者表面光亮而端面发现端晶腐蚀，后者发生缝隙腐蚀。因此，对设备与部件材料加工与表面状态差异应有足够的认识，以便采取必要的防护措施。
9 设备结构差异
石化设备所设计的结构差异对腐蚀有较大影响。以换热器为例，对常减压装置塔顶冷凝冷却器不宜采用U型管式冷凝器，因为其弯头处易冲蚀穿孔，应采用单程管箱式冷却器。对加氢裂化、催化重整等装置的空冷器也不能采用U型管式，否则会产生涡流而造成冲蚀，应采用管箱式结构。对换热器管子／管板连结结构，纯胀接与纯焊接均对冷却器耐腐蚀性能与安全运行不利。纯胀接存在缝隙腐蚀、应力腐蚀与疲劳问题，使用温度较高时接头会松弛造成泄漏；而纯焊接存在焊点应力腐蚀，也不能完全避免缝隙腐蚀（如存在焊接缺陷〉。推荐采用胀焊并用，主要为防缝隙腐蚀。如对管程腐蚀较强场合，宜用密封焊丬虽度胀；对亮程有一定腐蚀场合，宜用强度焊＋贴胀；而对较强振动且腐蚀性不大场合，可用强度焊＋强度胀等方式。对于集合管，应充分考虑介质的均匀分布，否则会引起一些部位局部腐蚀加剧。对减压塔等容器的进料，最好把切向进料改为径向进料，可以减缓对进料区塔壁的冲蚀。对延迟焦化装置的焦碳塔裙座与下封头的连接结枸不合理，会造成此处焊缝频繁开裂，影响塔的正常运行，为此，裙座与筒体的连接应采用对接结构饣并采用簿壁裙座，以增加塔裙挠度，减少应力集中，提高疲劳寿命。此外，对为防冲蚀设置的挡板，其支撑结构的强度与刚度应足够，否则挡板冲刷掉下，会造成突发事故，如PTA装置的浆料罐系钛复合结构，曾发生过挡板冲刷掉下，在搅拌桨带动下破坏了罐底部凸起的钛焊缝，含Br醋酸的浆料侵人碳钢壳体而腐蚀穿孔，造成几吨浆料泄漏。另外，储油罐底部常常沉积水分与杂质而引起腐蚀，为此可参考国外采用锥形罐底，以利排放，且可减少底板拉伸和扭曲变形。油罐底部常常会发生腐蚀，其边缘板和罐基础外圈可采用弹性聚氨酯贴玻璃布防护与密封。
10应力差异
石化设备在运行中可能会发生氯脆、硫脆、碱脆、硝脆、碳脆、氰脆等应力腐蚀破裂，这种破裂与设备承受的各种应力有关。这些应力包括工作应力、热应力、结构应力和残余应力。其中最重要的是残余应力。残余应力由设备加工制作和维修后存在的。主要是焊接、胀接、冷弯、冷作、扩口、压扁、矫直、打磨、钻孔、切削、剪切、卷板等产生的。尤其在设备与内件变形部位，如封头折边、塔盘、泡罩、浮阀、U形管、弯头；钢管与管板的贴胀连接、焊胀连接；容器的T焊缝、角焊缝、接管焊缝等，逮些部位往往是应力较集中地方。因为焊后或冷成型后的部件残余应力可能非常接近屈服强度，尤其是强力组装再焊接产生残余应力较为严重。另外，－还应考虑工作应力，如内压力、静负荷、热膨胀、热循环、剧热、剧冷、振动等。如催化裂化装置再生器由NOx－H2S—H2O引起的稍脆；高温烟气管道的膨胀节上波纹管由连多硫酸引起的硫脆；加氢装置冷却器内浮头螺栓由H2S－H2O引起的硫脆；乙二醇装置蒸发器发生过氯脆；PTA装置的离心机、母液糟、干燥机、结晶器搅拌桨等的氯脆；PTA加氢反应器为延长钯碳催化剂的活性而进行不停车高温碱洗造成碱脆；制氢装置石脑油蒸发器由碳酸盐引起的碳脆等事例足以佐证，设备或部件残余应力集中处，最容易发生应力腐蚀破裂。为防止应力腐蚀破裂，通常进行消除应力退火，如对奥氏体不锈钢可在315～425℃作低温退火处理，仅消除峰值应力，不会形成有害的碳化铬析出；如为了把应力降低到所需水平，则应在425～925℃范围进行退火处理，但对304、316钢晶界上有碳化铬析出会造成晶间腐蚀，而对超低碳或稳定化钢问题不大。
11异金属连接
石化设备常采用异金属机械连接或焊接结构，如不锈钢/碳钢、钛/碳钢＇不锈钢/钛＇铜/铁素体不锈钢／双相不锈钢／奥氏体不锈钢、低CrNiMo钢/高CrNiMo钢等，这样容易发生电偶腐蚀。一般当两种金属的电位差在0.25Ⅴ以上将可能发生电偶腐蚀，如存在大阴极与小阳极，则腐蚀更为严重。这方面以换热器较多。如上海石化热电厂海水冷却的复水器，曾采用钛管胀接在黄铜管板上，经2年使用后发现沿钛管外缘铜管板形成了3~5mm深的腐蚀沟槽。上海石化常顶油气换热器采用08Cr2AlMo钢作管束，为防冲蚀，在人口管端镶衬钛管套，经1年使用后发现在钛管套镶衬钢管的内壁连接部发生蚀穿，除了湍流冲蚀外，电偶腐蚀也是一个因素。
同样，扬子石化加氢装置高压空冷器，基管为10号钢，管端衬600mm长的钛管套，进行轻胀，从而造成电偶腐蚀与缝隙腐蚀，以至钛吸氢开裂粉化。川维甲醇装置有4台大型U型管式水冷却器，由于管束采用不锈钢制作，而折流挡板为碳钢，这样在挡板管孔与不锈钢管子接触处由子电位差引起碳钢加速腐蚀，因管孔变大，造成振动磨蚀。同样，日本某炼油厂酸性水汽提塔顶冷凝器Ti－Pd合金管子与405钢（0Cr13Al）支承板结合部Ti－Pd合金管子发生氢脆，是由于在H2S－NH3—H2O环境下405钢发生电偶腐蚀产生活性氢，又支承板管孔变大，钛管振动膜破损的结果。另外，应注意异种钢焊接与焊条选用，如在催化装置HCN—H2S－H2O系统部位用奥氏体不锈钢焊条焊接碳钢或CrMo钢极易发生硫化物应力腐蚀破裂。在加氢装置中避免CrMo钢与奥氏体不锈钢焊接及CrMo钢之间焊接应采用珠光体焊条，不用奥氏体不锈钢焊条，否则对抗氢脆不利。
12操作状态差异
石化设备腐蚀有时与操作状态有较大关系，如开停车与正常运行有差异，尤其对开停车更要小心谨慎。如加氢裂化与加氢精制装置的反应器在设计温度≤450℃、设计压力8～12MPa、H2＋H2S环境中工作，壳体采用2.25Cr1Mo钢＋6．5mm（Tp309＋347）堆焊层。由于高温操作后急冷会造成母材与堆焊层剥离以及产生氢致裂纹，故必须严格遵守工艺操作规程，尽最大可能避免异常升温和紧急停工，在正常停工时应采取使氢较彻底释放的方案，即停工时应缓慢降温冷却。总之对开停工要求为：开工时先升温再升压，停工时先降压再降温。为避免CrMo钢回火脆性，停工降压应不超过其回火脆性确定的最大允许压力。对加氢装置停工时，为防连多硫酸应力腐蚀破裂，应按NACE PR01－75规范进行，即应碱洗和充氮。又如对尿素装置合成塔，为了避兔316L钢衬里与壳体、衬里内表面产生过大的温差应力和机械应力，不使衬里过大变形与表面钝化膜破坏，一般在开停车时应尽量使升降温速度均匀缓慢平稳。卸压时速度不宜太快，以免局部形成负压，使衬里层鼓泡。并且在实际操作时更应杜绝超温超压与缺氧。又如芳烃装置某台水冷器的氨基环氧涂层经1年使用后发现焦化脱层，而邻近的多台水冷器同样除层却较妤，究其原因是在停车时先关进水阀，后关进料阀，超过了氨基环氧涂层的耐用温度。因此，加强设备运行管理与维修管理十分重要。
13结语
石油化工行业具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续作业等特点，并且其装置正向大型化发展。因而在役设备操作条件苛刻，事故发生率高，其中由腐蚀造成的失效占有很大部分。因此，安全生产与防护技术是石油化工企业永恒的主题。但在材料设计、工艺设计、结构设计、加工制造、操作管理、维护维修等方面可能存在欠缺与不足，会有各种差异，正是这些差异是造成石化设备腐蚀的根本原因。在各种差异中应找出主要矛盾或关键所在，是材料因素、工艺因素，还是制造因素或操作因素，应进行比较、论证和分析，当然其它的次要矛盾，也不能忽视，大多有协同作用，相互促进，加速腐蚀，也可能起制约作用。具体问题要具体分析。根据全面腐蚀控制的理念，选用针对性的防腐措施。主要是：
（1） 工艺设计尽可能满足防腐蚀要求，如炼油加工中“一脱三注”、混炼；
（2） 材料选用必须满足使用要求，如按中国石化“加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则”及“加工高合硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见”进行选用；
（3） 设备结构设计应合理耐用，避免开裂与腐蚀；
（4） 设备制造严格按规范要求，加强设备监检；
（5） 加强操作管理力度，消除腐蚀与安全隐患；
（6） 停工检修必须遵循相关规定，压力容器及重要设备应定期检验与风险评估。
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