加工高硫原油石化设备应该具备

        与原油的需求激增成为鲜明反差的是世界原油供应日趋劣质化的趋势。目前，高硫原油（硫含量大于1.5%）在所有原油供应中的比例目前已经占到了一半以上，原油产能最集中的中东地区也以高硫原油为主。油、柴油等油品中的硫含量过高在使用过程中会带来对设备的腐蚀，所以，在原油加工过程中就必须降低硫含量。而这无疑会对炼油设备提出更为严格的要求。
　　但从另一方面来看，加工高硫原油却也能很大的节约炼油企业的成本。高硫原油和低硫原油之间存在着明显的价差。随着国际油价的节节上升，这种价差愈发明显。高硫原油比起低硫原油，2004年一桶便宜4.6美元，2005年上半年扩大到5.1美元。按此计算，一个中等规模的炼油企业如果每年选择加工200万吨的高硫原油，就可以节约原料成本5.6亿元人民币，效益非常可观。当然，加工高硫原油在能耗、物耗和操作费用等方面要多花一些钱，折算下来加工一桶原油要多花1美元左右，两相比较，加工高硫原油还是有利可图。尤其是在目前高油价的情况下，具有高硫原油加工能力的炼油厂，才能在一定程度上通过对原油品种的选择来控制成本。【一吨原油大约等于7.14-7,33桶, 则一吨相差3X7=21美圆,800万吨相差1.68亿美圆,则RMB为13亿RMB】

　　但要想具备高硫原油加工能力却绝非轻而易举之事。尽管目前国内已经开发了在这方面的一系列先进技术，如催化原料预处理技术、催化裂化汽油加氢脱硫技术、柴油加氢精制技术、蜡油加氢裂化技术等等，并在炼油装置中得到了应用，使加工出来的油品中的硫含量显著降低，但加工过程中高硫原油对设备的腐蚀仍是一个无法绕过的问题。不仅在加工过程，输送、贮存、后加工等各个环节都会受到腐蚀的影响。以往我国加工高硫原油的企业，几乎都走过了曲折的道路，这主要就是因为硫对设备的严重腐蚀造成泄漏，进而迫使装置局部或全部停产。

　　高硫原油的加工是一朵“带刺的玫瑰”，使众多炼油企业望而却步。据报道，在美国约150家炼油厂中，目前仍有30%因设备原因无法加工高硫原油。我国拟建和在建的新炼油装置均按能够加工高硫原油设计，原有的炼油厂也为此要进行技术改造，这就向炼油设备的制造商提出了一个新课题：设备生产必须适应加工高硫原油的需要。

　　由于以往加工的原油中硫含量高的不多，因此炼油设备对抗硫腐蚀的要求也不高。现在要加工高硫原油，显然就要提高设备的抗腐蚀标准。由中国石化集团公司主编、原国家经贸委批准的《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》是有关设计、制造商必须遵循的国家行业标准。这一标准对常压塔、减压塔、闪蒸塔、电脱盐罐等炼油设备设计选材都作了明确的规定，分别要求选用碳钢、渗铝碳钢和双相钢等，对这些材料还提出了具体的要求，如渗铝碳钢的渗铝层必须致密、均匀，作为承压部件和换热管束时，应对其制造、焊接、检验进行严格控制，达到规定的力学性能要求。设备壳体采用碳钢时，应选用压力容器用钢。碳钢在湿硫化氢环境下，除了会产生硫化物应力腐蚀开裂外，还会产生氢鼓包、氢致开裂等现象，为防止这些设备损伤出现，选材上就要采用抗氢致开裂碳钢，其特点是钢中的硫、磷含量低。炼油设备中相关的钢板或管材必须经过抗氢致开裂腐蚀试验研究。

　　从石化设备这个角度来说，就是要将选材设计与有关的行业标准进行清查对比，如有选材不符的地方就要改正过来。对已经运行的设备存在的这方面问题，要分析其可能出现的后果，采取监护措施，制定更新计划，积极推进炼油设备更新和材质升级。