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ZARE治理液态烃球罐技术-受到中石油炼化公司储罐排查治理正式推荐使用
（四）储罐防腐
1、对于有硫腐蚀倾向的常压金属储罐，必须进行涂料防腐或氮气封闭隔离等措施。
2、轻质油储罐等罐内防腐底漆宜采用无机富锌或环氧导静电类涂料，面漆宜采用环氧或聚氨脂类耐热耐油性导静电涂料，底板及底板上一圈壁板涂层干膜厚度不宜小于350μm，其余部位涂层厚度不宜小于250μm；
3、含硫污水罐内防腐宜采用环氧类重防腐涂料，涂层干膜厚度不宜小于300μm；
4、罐外防腐涂料底漆可采用富锌类或环氧类涂料，面漆宜选用丙烯酸-聚氨脂类、氟碳类等耐水耐候性涂料或耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层。对于聚氨脂类、氟碳类涂料总涂层干膜厚度不宜小于200μm，热反射隔热涂层类不宜小于250μm。
5、对于原油罐、石脑油罐等含水相腐蚀介质，且温度小于80℃的罐体内部，要增加阴极保护措施。罐内底板的防腐涂料应采用耐油非导静电防腐涂料。
6、新设计的含硫腐蚀介质等轻质油储罐，应该考虑油罐内壁喷涂防止产生硫化亚铁的高效涂料；正在使用中的还没有喷涂涂料的储罐，应该倒罐轮换进行打磨喷涂高效涂料，隔绝油品中硫对金属材料的腐蚀，防止硫化亚铁的产生。
7、储罐罐底边缘板应采取有效的防水防腐措施，防水材料应具有良好的防腐蚀性能、耐候性及弹性。
8、采用先进有效的防止含H2S球罐应力腐蚀开裂（SSCC）的防腐蚀技术，即喷涂ZARE合金涂层和特殊的封闭处理阻止和抑制球罐的硫化氢应力腐蚀开裂。
9、罐内防腐及新建储罐外防腐表面处理应采用磨料喷射处理，内防腐表面至少达到Sa2.5级；对外表面腐蚀较严重的油罐进行外防腐时，外表面宜采用磨料喷射处理至少达到Sa2.0级。
10、防腐工程施工必须在罐体检验、储罐充水试验完成后进行。
11、应编制具体的涂料配套方案，明确每道涂层用量、厚度要求等。
12、 刷涂达不到质量要求时应采用喷涂方式，喷涂时钢铁表面温度应高出现场露点温度3℃，且不宜高于50℃。
13、表面处理采用喷砂除锈时，磨料应按照规范选用，不应采用河砂及海砂。涂层不能有砂粒、验收时可用10倍放大镜检查漆膜。
14、涂料施工应按照相关工程程序检查合格后方可进行下一道工序，每道涂层应有测厚及检查记录。验收时应用涂层测厚仪对涂层厚度测定。
15、施工单位应选用专业的施工队伍，有足够的施工经验并做到人员相对稳定施工机具完备。
1、对于有硫腐蚀倾向的常压金属储罐，必须进行涂料防腐或氮气封闭隔离等措施。
2、轻质油储罐等罐内防腐底漆宜采用无机富锌或环氧导静电类涂料，面漆宜采用环氧或聚氨脂类耐热耐油性导静电涂料，底板及底板上一圈壁板涂层干膜厚度不宜小于350μm，其余部位涂层厚度不宜小于250μm；
3、含硫污水罐内防腐宜采用环氧类重防腐涂料，涂层干膜厚度不宜小于300μm；
4、罐外防腐涂料底漆可采用富锌类或环氧类涂料，面漆宜选用丙烯酸-聚氨脂类、氟碳类等耐水耐候性涂料或耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层。对于聚氨脂类、氟碳类涂料总涂层干膜厚度不宜小于200μm，热反射隔热涂层类不宜小于250μm。
5、对于原油罐、石脑油罐等含水相腐蚀介质，且温度小于80℃的罐体内部，要增加阴极保护措施。罐内底板的防腐涂料应采用耐油非导静电防腐涂料。
6、新设计的含硫腐蚀介质等轻质油储罐，应该考虑油罐内壁喷涂防止产生硫化亚铁的高效涂料；正在使用中的还没有喷涂涂料的储罐，应该倒罐轮换进行打磨喷涂高效涂料，隔绝油品中硫对金属材料的腐蚀，防止硫化亚铁的产生。
7、储罐罐底边缘板应采取有效的防水防腐措施，防水材料应具有良好的防腐蚀性能、耐候性及弹性。
8、采用先进有效的防止含H2S球罐应力腐蚀开裂（SSCC）的防腐蚀技术，即喷涂ZARE合金涂层和特殊的封闭处理阻止和抑制球罐的硫化氢应力腐蚀开裂。
9、罐内防腐及新建储罐外防腐表面处理应采用磨料喷射处理，内防腐表面至少达到Sa2.5级；对外表面腐蚀较严重的油罐进行外防腐时，外表面宜采用磨料喷射处理至少达到Sa2.0级。
10、防腐工程施工必须在罐体检验、储罐充水试验完成后进行。
11、应编制具体的涂料配套方案，明确每道涂层用量、厚度要求等。
12、 刷涂达不到质量要求时应采用喷涂方式，喷涂时钢铁表面温度应高出现场露点温度3℃，且不宜高于50℃。
13、表面处理采用喷砂除锈时，磨料应按照规范选用，不应采用河砂及海砂。涂层不能有砂粒、验收时可用10倍放大镜检查漆膜。
14、涂料施工应按照相关工程程序检查合格后方可进行下一道工序，每道涂层应有测厚及检查记录。验收时应用涂层测厚仪对涂层厚度测定。
15、施工单位应选用专业的施工队伍，有足够的施工经验并做到人员相对稳定施工机具完备。
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